一連の厳格な試運転と技術的最適化を経て、当社のカスタマイズされた 4 キャビティプラスチック異形押出機は工場受け入れテスト (FAT) を正式に完了し、海外のクライアントから完全な承認を得ました。新たにアップグレードされた生産ラインは、リサイクル原材料向けに設計されており、廃プラスチックと廃布地を原料として4セットのプラスチックプロファイルを同時に大量生産することを実現し、世界のリサイクルプロファイル製造業界に効率的で環境に優しい新しい生産モードを切り開きます。検査試験では、廃プラスチックと廃布を原料としてプラスチック異形材を4個同時に製造するラインを安定生産し、生産速度は毎分8メートルに達しました。
従来の単一キャビティ プロファイル装置とは異なり、このオーダーメイドの 4 キャビティ プラスチック プロファイル機械は、1 つの生産ラインで 4 つのプロファイルが同時に生産されるという主要な競争上の利点を誇ります。デュアルチャネル供給とバランスの取れた押出構造により、従来の装置と比較して生産効率が 300% 近く効果的に向上し、お客様の生産コストの削減と納期の短縮に大きく貢献します。一方、廃プラスチックや廃棄された布地を含む複合リサイクル材料の特性をターゲットとして、研究開発およびエンジニアリングチームは、試運転プロセスにおける複数の技術的課題を克服しました。
リサイクル複合材料は、粘度が不安定で、混合が不均一で、不純物含有量が多いという特徴があり、最終製品が不適格になったり、押出操作が不安定になったりしやすくなります。この業界全体の問題を解決するために、当社の技術チームは数十回のオンサイト試用テストを実施しました。チームは原材料の配合を継続的に調整し、各押出ゾーン全体の温度分布を最適化し、スクリューの回転速度、供給圧力、その他のコアプロセスパラメータを微調整し、材料の混合と可塑化プロセスを繰り返し最適化しました。繰り返しの性能検証を経て、ついに長時間の安定した連続稼働を実現しました。
クライアントの専門技術チームが組織した最終的な受け入れ手続き中、完全な生産ラインは実際の商業生産条件下で安定して稼働しました。混合廃プラスチックと廃布から作られたすべての完成したプラスチックプロファイル製品は、表面の平坦度、寸法精度、構造の靭性、全体的な歩留まりの点で、国際品質基準とクライアントのカスタマイズされた技術仕様に完全に準拠していました。優れた設備性能と成熟した再生材処理技術は、お客様の現場検査員からも高い評価をいただいております。
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