WPC ドアの押出成形プロセス中の材料の焦げの問題を解決するにはどうすればよいですか?

WPC ドアの押出成形プロセス中の材料の焦げの問題を解決するにはどうすればよいですか?

木製プラスチックドアは、環境への優しさ、耐久性、耐湿性および耐腐食性、美的魅力などの重要な利点により、近年、住宅装飾および内装リフォーム業界で広く採用されており、市場の需要は成長し続けています。しかし、実際の生産では、多くの製造業者は押出プロセス中に材料の焦げ現象、つまり材料が高温高圧下で過剰な熱分解やコークス化を起こす現象に頻繁に遭遇します。これは、生産ラインの頻繁な中断と効率の低下を引き起こすだけでなく、最終製品の物理的特性と外観品質を著しく損ない、製品合格率の低下につながります。この共通の技術的課題に対処するため、Yongte Company の専門技術チームは、広範な実践と研究を通じて包括的なソリューションを開発しました。関連メーカーは、木材とプラスチックのドアの押出成形プロセス中の材料の焦げの問題を効果的に防止および解決するために、次の体系的なアプローチを採用することをお勧めします。

木製プラスチック製ドアの押出成形品の焦げ（局所的な黒ずみ、変色、または粒状の焦げ残留物を示す）は、主に、局所的な過熱、溶融保持、過剰なせん断応力、および不安定な配合という 4 つの要因の複合的な影響によって発生します。迅速な解決には、温度管理、潤滑、木粉の品質、金型設計、ねじ機構の 5 つの主要領域の改善を優先することが最も効果的です。

1、WPCドア材が押出成形で焼ける主な原因

· 温度障害: バレル、ダイヘッド、またはダイキャビティ内の過度の温度 (>180°C)。せん断熱の上昇。局所的なホットスポットが発生し、PVC の分解や木粉のコークス化を引き起こします。

· 溶融物の保持: 金型のデッドゾーンでの蓄積、収束コアでの材料の堆積、スクリューの摩耗/設計上の欠陥、または古い材料の長期の保持と劣化。

・配合バランスの崩れ：木粉が細かすぎる・含水率が高い、潤滑が不十分、安定剤が不足、発泡剤が多すぎると粘度や抵抗が急激に増加します。

· 不適切なプロセス条件: 過剰な回転速度、不安定な背圧、供給量の変動、不十分な冷却、蓄積された剪断熱、および重大な圧力変動。

2、解決策をステップバイステップで解決

1. 正確な温度管理（最優先）

PVC 木プラスチック複合材料の一般的な加工温度: バレル 155 ～ 170 °C、ヘッド 165 ～ 175 °C、ダイ 170 ～ 175 °C。 180℃を超えることは固く禁止されています。木粉は170℃を超える温度で炭化しやすくなり、PVCは180℃を超える温度で分解します。

セグメント化されたグラデーション:

冷却手順: スラリー調製中は、まず温度を 5 ～ 10°C 下げ、同時にスクリュー速度 (12 ～ 18 rpm) を下げてせん断熱の発生を最小限に抑えます。

温度測定と校正: 表示された測定値と実際の値との相違を避けるために、接触式温度計を使用して溶融温度を測定します。加熱コイル/熱電対に損傷や局所的な過熱がないか検査してください。

2.配合の最適化（粘度の低減、材料の安定化、炭化の防止）

· 小麦粉制御の重要な側面:

水分含有量は 3% 以下である必要があります (80 ～ 100°C で 2 ～ 4 時間乾燥)。水分含有量が高くなると、過剰な発泡や局所的な過熱が発生する可能性があります。

粒子サイズは 80 ～ 120 メッシュの範囲です。 150 メッシュより細かい粒子は、添加剤の過剰な吸着、粘度の大幅な増加、およびコークス化の傾向を示しますが、粗すぎる粒子は可塑化特性が劣ります。

フィラー含有量は 50% ～ 55% の範囲です。値が 60% を超えると、流動性が著しく低下し、抵抗が大きくなり、焦げのリスクが大幅に増加します。

· 潤滑システム (せん断低減、残留防止):

内部滑り: ステアリン酸 (0.3 ～ 0.5 部) + EBS (0.2 ～ 0.4 部)。溶融粘度を下げ、せん断発熱を最小限に抑えます。

O 外側コーティング: 0.3 ～ 0.5 部の PE ワックス。脱型性能を向上させ、金型壁への材料の蓄積を防ぎます。

○潤滑不足は厳に避けてください。そうしないと、摩擦熱が急激に上昇し、局所的な焼けが発生します。

・安定性と泡立ち：

安定剤: PVC の高温分解を防ぐための 3.5 ～ 4.5 部のカルシウム - 亜鉛安定剤。リサイクル材料は劣化しやすいため、リサイクル材料の割合を減らします (<20%)。

発泡剤：ＡＣ発泡剤およびＮＣ発泡剤０．３〜０．５部。過剰な投与量は発泡抵抗を増加させ、局所的な焦げの保持を引き起こす可能性があります。

3. 金型とランナー システムを清掃します (デッド ゾーンを排除し、材料の蓄積を防ぎます)。

成形品の除去と洗浄: デッド ゾーンに蓄積した材料や炭素堆積物を含め、すべての焦げた残留物を金型キャビティ、フロー コア、ダイバーター コーンから除去する必要があります。金型の壁を傷つけないように、専用の金型クリーナーを備えた銅ブラシを使用してください。

フローチャネルの最適化:

直角や死角を排除します。流路内でのフィレットのスムーズな移行（R ≥ 3 mm）を確保し、停滞を防ぎます。

金型のリップクリアランスは均一である必要があります。クリアランスが小さすぎると抵抗が大きくなり、局所的な過熱が発生し、クリアランスが大きすぎると変形につながる可能性があります。

・金型の温度バランス：金型の全領域にわたる温度偏差が±2℃以下であること。局所的な高温領域は材料の焦げを引き起こす可能性があります。加熱リングに部分的な損傷がないかどうかを検査します。

4. スクリューとプロセスの調整（せん断応力の低減、押出の安定化）

· ネジパラメータ:

動作速度: 12 ～ 18 r/min。速度が高すぎると、せん断による熱爆発や溶融物の劣化が発生する可能性があります。速度が低すぎると、可塑性が低下し、圧力変動が発生します。

背圧: 0.8 ～ 1.5 MPa – 安定したメルトフローを確保し、局所的な滞留を防ぎます。過度に高い圧力は、大きな抵抗と過熱を引き起こします。

ネジの状態: 磨耗や材料の蓄積がないか確認します。ひどい摩耗は、保持ゾーンや炭化を引き起こす可能性があります。ネジは定期的に (7 ～ 15 日に 1 回) 掃除してください。

安定した給餌：

木粉の架橋や材料の中断を防ぐために、強制フィーダーを使用します。材料の中断後に再開すると、固化が発生する可能性があります。

吸湿、凝集、不均一な供給を防ぐために、ホッパーは乾燥している必要があります。

5. 混合と乾燥（基本的な前提条件）

・混合プロセス：高速混合（1000～1500r/min）→90～100℃まで加熱→排出前に40℃以下の低速冷却。不均一な混合により、局所的に添加剤含有量が不足したり、焦げが発生したりする可能性があります。

· 粉末乾燥: 80 ～ 100°C で 2 ～ 4 時間、水分含有量 ≤ 3%。水分含有量が高いと、泡形成が不安定になり、局所的な過熱が発生する可能性があります。

3、迅速な調査プロセス（現地10分で完了）

1. 材料分布を確認します: ダイ領域 → 高い金型温度/ダイ材料の蓄積。頭部/合流コア → 高温/滞留;バレル→高回転・スクリュー摩耗。

2. 溶融温度の測定:>180°C → すぐに冷却し、回転速度を下げます。

3. 樟脳粉末: 水分含有量 > 3% / 細かすぎる → 乾燥して粗い粉末と交換します。

4. 金型の清掃: デッドコーナーに溜まった材料を除去します。 → 金型を分解して洗浄し、角を丸くします。

5. オイル潤滑調整：高粘度、吐出抵抗上昇 → 内部滑り剤（ステアリン酸・EBS）を添加。

4、予防措置（長期安定性）

・日常業務：温度（融点・金型温度）測定、原料検査、製品表面検査。

· 毎週: ネジを清掃し、金型開口部を清掃し、加熱リング/熱電対を検査します。

· 毎月: 温度制御を校正します。木粉の水分含有量と粒子サイズを分析します。配合を最適化します。